|
Entwicklung | Datentransfer | Laserschneiden | CNC-Stanztechnik | Gesenkbiegen | Schwenkbiegen | Weiterbearbeitung |
|||||
| Laserschneiden | |||||
| Der Laser ermöglicht hohe Schnittgeschwindigkeiten und präzise Schnittführung, auch bei sehr aufwändigen Konturen. Je nach Schneidgas sind auch oxidfreie Schnittkanten problemlos möglich, die eine Nachbearbeitung überflüssig machen. Auch die Grat-Entwicklung ist bei korrektem Prozess fast zu vernachlässigen. Durch den Wegfall der beim Stanzen nötigen Werkzeugeinrichtung ist die Laserschneidtechnik auch ideal für kleine und mittlere Serien, für Nullserien, Einzelstücke und Prototypen oder großformatige Teile. Ohne Stanzmarken genügt die Schneidkante auch höchsten optischen Ansprüchen, etwa im Möbel-, Messe- und Museumsbau. Die Kunden loben auch die Qualität der Teile in Bezug auf Maßhaltigkeit und Verzug. | |||||
| Das Laserschneiden setzt sich aus zwei gleichzeitig ablaufenden Teilvorgängen zusammen. Zum einen beruht es darauf, dass der fokussierte Laserstrahl vom Material im Schneidepunkt absorbiert und so die zum Schneiden benötigte Energie einbringt. Zum anderen stellt die konzentrisch zum Laser angeordnete Schneiddüse das Prozessgas bereit, das die Fokussieroptik vor Dämpfen und Spritzern schützt und weiterhin den abgetragenen Werkstoff aus der Schnittfuge treibt. Je nach der im Wirkbereich erreichten Temperatur und zugeführten Prozessgasart stellen sich unterschiedliche Aggregatszustände des Fugenwerkstoffs ein. Es wird, je nachdem, ob der Werkstoff als Flüssigkeit, Oxidationsprodukt oder Dampf aus der Schnittfuge entfernt wird, in drei folgende Varianten unterschieden: | |||||
|
|
|||||
|
1.) Laserstrahlschmelzschneiden Die Ausbildung der Schnittfuge geschieht beim Schmelzschneiden durch kontinuierliches Aufschmelzen und Ausblasen des Fugenwerkstoffs mit einem reaktionsträgen oder inerten Gas. Der Gasstrahl verhindert zusätzlich ein Oxidieren der Oberfläche. Aus Kostengründen wird Stickstoff verwendet. Die Gasdrücke betragen üblicherweise 10 bar (Hochdruck-Inertgas-Schneiden). Die im Vergleich zu den anderen Verfahren relativ langsame Schnittgeschwindigkeit liegt im geringen Absorptionsgrad des Werkstoffs begründet. Dieses Verfahren verwenden wir, wenn oxidfreie Schnittfugen bei Edelstählen gefordert werden. Aluminiumlegierungen und hochschmelzende Nichteisenlegierungen stellen eine weitere Anwendung dar. |
|||||
|
2.) Laserstrahlbrennschneiden Die häufigste Variante zum Schneiden von eisenhaltigen Metallen ist das Brennschneiden. Ähnlich wie beim autogenen Brennschneiden wird der Werkstoff auf Entzündungstemperatur erwärmt und durch Zugabe von Sauerstoff verbrannt. Die beim Verbrennen frei gewordene Energie unterstützt den Schneidvorgang erheblich, womit gegenüber dem Schmelzschneiden ungefähr 5-10-fach höhere Schnittgeschwindigkeiten möglich sind. Das dabei entstehende Eisenoxid (Schlacke) wird vom Sauerstoffstrahl ausgeblasen. Bei einigen Nichteisenmetallen langt die durch exotherme Reaktion eingebrachte Wärme nicht aus, um den Schneidvorgang wesentlich zu unterstützen. Dementsprechend können nur Werkstoffe bearbeitet werden, deren Zündtemperatur unterhalb der Schmelztemperatur liegt. Die beim Laserstrahlbrennschneiden an den Schnittkanten verbleibende Oxidschicht kann die Weiterverarbeitung (beispielsweise Schweißen) beeinträchtigen. Haupteinsatzgebiet ist die Verarbeitung unlegierten und niedrig-legierten Stählen sowie in Einzelfällen Edelstähle. Zum Bearbeiten der Schnittkanten setzen wir Entgratmaschinen ein, die den durch Abbrand entstandenen Grat sicher entfernen. |
|||||
|
|
|||||
|
3.) Laserstrahlsublimierschneiden Kennzeichnend für das Sublimierschneiden ist das Verdampfen des erwärmten Werkstoffs und sofortige Ausblasen der Dämpfe. Der Übergang des Werkstoffs vom festen in den gasförmigen Zustand geschieht fast direkt (Sublimation), also ohne dazwischen flüssig zu sein. Hierbei entsteht eine Dampfkapillare, die ein tiefes Eindringen des Laserstrahls in den Werkstoff ermöglicht. Das Prozessgas bläst nicht nur den Dampf aus der Schnittfuge, sondern verhindert auch ein Kondensieren desselben in der Schnittfuge. Werkstoffe ohne ausgeprägten schmelzflüssigen Zustand sind der wesentliche Wirkungsbereich des Sublimierschneidens, wobei sowohl anorganische als auch organische Stoffe bearbeitet werden können. Zu nennen wären hier beispielsweise Holz, Leder, Textilien, homogene und faserverstärkte Kunststoffe. |
|||||
